Postopek oblikovanja SMC/BMC

SMC kalup

SMC je masa za oblikovanje pločevine.

Glavne surovine SMC so sestavljene iz GF (posebne preje), UP (nenasičene smole), dodatkov z nizkim krčenjem, MD (polnila) in različnih pomožnih snovi.

SMC ima prednosti vrhunske odpornosti proti koroziji, mehkobe, enostavne inženirske zasnove in prilagodljivosti. Njegove mehanske lastnosti so primerljive z nekaterimi kovinskimi materiali. Izdelki, ki jih proizvaja, imajo prednosti dobre togosti, odpornosti proti deformacijam in širokega temperaturnega območja delovanja.

Hkrati se velikost izdelkov SMC ne deformira zlahka in ima odlično toplotno odpornost; dobro lahko ohrani svojo učinkovitost v mrzlih in vročih okoljih ter je primeren za zunanjo UV odpornost in vodotesne funkcije.

Široko uporabljen, kot so sprednji in zadnji odbijači avtomobilov, sedeži, vratne plošče, električne naprave, kopalne kadi itd.

BMC kalup

BMC je okrajšava za (Bulk Molding Compounds), kar je masa za vlivanje v razsutem stanju.

BMC je termoreaktivna plastika, ki je pomešana z različnimi inertnimi polnili, vlaknenimi ojačevalci, katalizatorji, stabilizatorji in pigmenti, da se tvori lepilni "kitu podoben" kompozitni material za stiskanje ali brizganje. Pogosto je izdelan z ekstrudiranjem. Oblikujte v zrnca, polena ali trakove za lažjo kasnejšo obdelavo in oblikovanje.

BMC ima veliko edinstvenih lastnosti, kot so visoka trdota, majhna teža, odpornost proti koroziji, UV odpornost, dobra izolacija in odlične toplotne lastnosti, zaradi katerih je BMC bolj zaželen kot termoplast. Obenem, ker je veliko komponent mogoče oblikovati hkrati s temi deli, ni potrebe po naknadni obdelavi, ki je bolj ekonomična s proizvodnega vidika.

Trenutno se kalupi BMC uporabljajo v avtomobilih, energetiki, električnih napravah, gostinskih storitvah, gospodinjskih aparatih, komponentah optičnih instrumentov, industrijskih in gradbenih materialih ter na drugih področjih. Kot so pokrovi avtomobilskih zadnjih luči, električne omarice, omarice za števce itd.

1. Priprava pred zatiranjem

(1) Pregled kakovosti SMC/BMC: Kakovost SMC plošč ima velik vpliv na proces oblikovanja in kakovost izdelka. Zato je treba pred stiskanjem razumeti kakovost materialov, kot so formula smolne paste, krivulja zgoščevanja smolne paste, vsebnost steklenih vlaken in vrsta sredstva za lepljenje steklenih vlaken. Teža enote, možnost luščenja filma, trdota in enotnost kakovosti itd.

(2) Rezanje: Določite obliko in velikost lista glede na strukturno obliko izdelka, položaj podajanja in postopek, naredite vzorec in nato izrežite material glede na vzorec. Oblika rezanja je večinoma kvadratna ali krožna, velikost pa je običajno 40% -80% projicirane površine izdelka. Da bi preprečili kontaminacijo z zunanjimi nečistočami, se zgornja in spodnja folija pred nakladanjem odstranita.

Diagram poteka procesa oblikovanja

2. Priprava opreme

(1) Seznanite se z različnimi delovnimi parametri stiskalnice, zlasti prilagodite delovni tlak, delovno hitrost stiskalnice in vzporednost mize.

(2) Kalup je treba namestiti vodoravno in zagotoviti, da je položaj namestitve na sredini mize stiskalnice. Pred stiskanjem je treba kalup temeljito očistiti in nanesti ločilno sredstvo. Pred dodajanjem materialov enakomerno obrišite ločilno sredstvo s čisto gazo, da ne bi vplivali na videz izdelka. Pri novih kalupih je treba pred uporabo odstraniti olje.

3. Dodajanje sestavin

(1) Določitev količine hranjenja: Količina hranjenja vsakega izdelka se lahko izračuna po naslednji formuli med prvim stiskanjem:

Dodana količina = prostornina izdelka × 1,8 g/cm³

(2) Določitev območja hranjenja: Velikost območja hranjenja neposredno vpliva na gostoto proizvoda, razdaljo pretoka materiala in kakovost površine izdelka. Povezano je z značilnostmi pretoka in strjevanja SMC, zahtevami glede učinkovitosti izdelka, strukturo kalupa itd. Na splošno je območje hranjenja 40 % do 80 %. Če je premajhen, bo postopek predolg, kar bo povzročilo orientacijo steklenih vlaken, zmanjšalo trdnost, povečalo valovitost in celo ne bo uspelo zapolniti votline kalupa. Če je prevelik, ni ugoden za izpuh in lahko zlahka povzroči razpoke v izdelku.

(3) Položaj in način hranjenja: položaj in način hranjenja neposredno vplivata na videz, moč in usmerjenost izdelka. Običajno mora biti položaj dovajanja materiala na sredini votline kalupa. Pri asimetričnih in zapletenih izdelkih mora položaj podajanja zagotoviti, da tok materiala doseže vse konce votline za oblikovanje kalupa hkrati med oblikovanjem. Način hranjenja mora biti ugoden za izčrpavanje. Pri zlaganju več plasti plošč je najbolje, da kose materiala zložite v obliki pagode z majhnim zgornjim in velikim spodnjim delom. Poleg tega ne poskušajte dodajati materialnih blokov ločeno, sicer bo prišlo do zajetja zraka in varjenih območij, kar bo povzročilo zmanjšanje trdnosti izdelka.

(4) Drugo: Pred dodajanjem materialov se lahko za povečanje fluidnosti plošče uporabi predgretje na 100 °C ali 120 °C. To je še posebej koristno za oblikovanje globoko vlečenih izdelkov.

4. Oblikovanje

Ko materialni blok vstopi v votlino kalupa, se stiskalnica hitro premakne navzdol. Ko sta zgornji in spodnji kalup usklajena, se počasi uporablja zahtevani tlak za oblikovanje. Po določenem sistemu utrjevanja je oblikovanje izdelka končano. Med postopkom oblikovanja je treba razumno izbrati različne parametre postopka oblikovanja in pogoje delovanja stiskalnice.

(1) Temperatura oblikovanja: Temperatura oblikovanja je odvisna od sistema strjevanja smolne paste, debeline izdelka, učinkovitosti proizvodnje in kompleksnosti strukture izdelka. Temperatura oblikovanja mora zagotoviti, da se sistem strjevanja sproži, da reakcija zamreženja poteka gladko in da je doseženo popolno strjevanje. Na splošno mora biti izbrana temperatura oblikovanja za debelejše izdelke nižja od temperature za tankostenske izdelke. To lahko prepreči čezmerno kopičenje toplote znotraj debelih izdelkov zaradi previsoke temperature. Če je debelina izdelka 25 ~ 32 mm, je temperatura oblikovanja 135 ~ 145 ℃; medtem ko je tanjše izdelke mogoče oblikovati pri 171 ℃. Ko se temperatura oblikovanja poveča, se lahko ustrezen čas utrjevanja skrajša; nasprotno, ko se temperatura oblikovanja zniža, je treba ustrezen čas sušenja podaljšati. Temperaturo oblikovanja je treba izbrati kot kompromis med največjo hitrostjo utrjevanja in optimalnimi pogoji oblikovanja. Na splošno velja, da je temperatura oblikovanja SMC med 120 in 155 °C.

(2) Tlak vlivanja: Tlak vlivanja SMC/BMC se spreminja glede na strukturo izdelka, obliko, velikost in stopnjo zgostitve SMC. Izdelki s preprostimi oblikami zahtevajo samo tlak za oblikovanje 5-7MPa; izdelki s kompleksnimi oblikami zahtevajo tlak vlivanja do 7-15MPa. Višja kot je stopnja zgostitve SMC, večji je potreben tlak za oblikovanje. Velikost kalupnega tlaka je povezana tudi s strukturo kalupa. Tlak oblikovanja, potreben za kalupe navpične ločevalne strukture, je nižji kot pri kalupih vodoravne ločevalne strukture. Kalupi z manjšimi razmiki zahtevajo višji pritisk kot kalupi z večjimi razmiki. Izdelki z visokimi zahtevami glede videza in gladkosti zahtevajo višji tlak med oblikovanjem. Skratka, pri določanju tlaka oblikovanja je treba upoštevati številne dejavnike. Na splošno je tlak za oblikovanje SMC med 3-7MPa.

(3) Čas strjevanja: Čas strjevanja SMC/BMC pri temperaturi oblikovanja (imenovan tudi čas zadrževanja) je povezan z njegovimi lastnostmi, sistemom strjevanja, temperaturo oblikovanja, debelino in barvo izdelka ter drugimi dejavniki. Čas strjevanja je na splošno izračunan kot 40 s/mm. Pri izdelkih, debelejših od 3 mm, nekateri mislijo, da se bo za vsake 4 mm povečanja čas sušenja podaljšal za 1 minuto.

5. Nadzor proizvodnega procesa oblikovanja

(1) Nadzor procesa

Viskoznost (konsistenca) SMC mora med stiskanjem vedno ostati enaka; po odstranitvi nosilne folije SMC ga ne morete pustiti dlje časa. Stisnite ga takoj po odstranitvi filma in ga ne smete izpostavljati zraku, da preprečite prekomerno izhlapevanje stirena; ohranite SMC Oblika podajanja in položaj podajanja lista v kalupu morata biti dosledna; ohranjajte temperaturo kalupa na različnih mestih enakomerno in konstantno in jo je treba redno preverjati. Med postopkom oblikovanja vzdržujte konstantno temperaturo in tlak oblikovanja ter ju redno preverjajte.

(2) Testiranje izdelka

Izdelke je treba testirati glede naslednjih vidikov:

Pregled videza: kot so sijaj, ravnost, lise, barva, tekoče linije, razpoke itd.;

Preizkušanje mehanskih lastnosti: upogibna trdnost, natezna trdnost, modul elastičnosti itd., testiranje delovanja celotnega izdelka; druge lastnosti: električna upornost, korozijska odpornost medija.